Raffinaderi øger produktionen med moderne DCS

Raffinaderi øger produktionen med moderne DCS. Den fjerde største zinkproducent i verden oplevede dyre uplanlagte nedetider, hvilket førte til over $ 1.000.000 100 pr. Time og driftsmæssige og finansielle risici.

Indledningsvis er udvinding af zinkmal ikke en nem opgave at adskille fra andre mineraler og materialer, men det er meget vanskeligere, hvis dit gamle styresystem mangler reservedele, teknisk ekspertise og kommunikationsevne er begrænsede.
Disse var nogle af de tekniske udfordringer, som NexaResources havde på zinkraffinaderiet nær Lima, Peru. Mange af processtyrings- og automationsteknologierne var 15-20 år gamle og manglede støtte til mange reservedele eller mange ældre komponenter, der havde brug for ekspertise, selvom de var meget dyre.

Ifølge Daniel Izarra, senior automationsingeniør hos NexaResources, blev det bestemt, at levering af nogle af reservedele ville være tæt på 50 procent af de samlede omkostninger ved et projekt.

Nexa brugte et hybridstyringssystem med 50-procent RockwellAutomation og procent 50 fra en anden DCS-producent. Ud over den aldrende trussel havde de forbindelsesservere til hvert styresystem, der ikke kunne kommunikere med hinanden, og over tusind 700 gav signalet 60 mulighed for at blive vist på et HMI med forskellige operatørgrafik.

Nexas brug af to forskellige typer ingeniørstationer udfordrede med hensyn til at træne brugere, vedligeholde ekspertise for begge stationer og finde reservedele. Dette betød, at forebyggende vedligeholdelse ikke var en mulighed.

Overvinde inkompatibilitet
For Nexa, der konfronterede disse udfordringer, var behovet for at erstatte inkompatible kontrolsystemer med moderne teknologi meget klart og skulle gøres uden at påvirke produktionen. Lukketiden var begrænset til kun to timer om ugen og fire timer om måneden for at afslutte overgangen.

I denne snævre periode måtte de fortsætte med gamle systemtegninger og begrænset teknisk ekspertise. Operationsholdet og raffinaderipersonalet kendte de gamle kontroller og var bekymrede over, at ændringer i systemkabler og programmering kunne medføre, at processer svigtede.

Izarra rapporterer, at Nexa har besluttet at designe de gamle ControlLogix®- og CompactLogix ™ -tillæg og integrere resten af ​​proceskontrolerne i et samlet PlantPAx® distribueret kontrolsystem.
Omfanget af projektet vil nu omfatte opgradering af kommunikationsnetværket med et Ethernet; fornyelse af arbejdsstationer og servere det omfattede installation af to eksterne I / O (RIO) kabinetter og opgradering af CPU'er. De kunne bruge den eksisterende ControlNet-protokol.

For at realisere dette to-måneders overgangsprojekt med minimumsrisiko og optimal programmering forklarer Izarra at han og hans team forbereder raffineringssignaler, ledninger og terminaler på forhånd og præcist planlægger fabriks nedetid i to og fire timers blokke, der kan bruges.

Han tilføjede, at de trænede i det eksisterende kontrolrum, udførte fabriksacceptetests med Nexa-teknikere, etablerede første forbindelser med den nye RockwellAutomation-platform og passerede kontrolløkker for hvert funktionelt område.

De gamle og nye kontrolsystemer brugte 2-3 måneden parallelt, så folk kunne vænne sig til den nye løsning, og tilbagemeldingen kunne deles. De startede med ikke-kritiske sløjfer og signaler og skiftede fra pumpe til pumpe. Ved foruddefinerede signaler og kabler kunne de gøre det meste af overgangen, mens fabrikken kørte, og de behøvede ikke at vente kun på downtimes.

Opnået optimering
Med migrering og opgradering af styresystemet har Nexa opnået en række forbedringer, herunder:
• Styringssystemets pålidelighed af hydrometallurgi applikationen når 100 procent
Sikkerhedshændelser på grund af nedlukning af DCS er gået ned til nul
• Teknisk support til rådighed
• Raffinaderi ejer egne reservedele
• Lav pris på grund af gradvis integration af overgangen
Nexa mener, at følgende vigtige erfaringer er blevet lært at gøre et overgangsprojekt i brug vellykket:
• Præcision programmering
• Operatører og vedligeholdelsespersonale bør inddrages fra projektets begyndelse og fortsætte med at kommunikere og koordinere områder, der er kritiske for udviklingen af ​​planlægning, kontrol og gennemførelse af disse projekter.
• Godkendelse af tekniske dokumenter, der kræves for at undgå forsinkelser i reaktionsprocesserne
• En nødplan skal udarbejdes og sendes til alle områder inden overgangen begynder