SEAT 3D Lab kan fremstille de nødvendige dele i udviklingsprocessen for en bil med 15D-printere. Dele, der tager nogle få uger at fremstille med det traditionelle system, fremstilles i dette laboratorium inden for XNUMX timer.
Bilindustrien var en af de første til at anvende 3D-printteknologi for at spare tid og opnå fleksibilitet i alle faser af udviklingen og fremstillingen af en bil.
Ingen form, ingen designbegrænsning, 10 gange hurtigere og 3D-udskrivning giver uendelige anvendelsesmuligheder. Sådan fungerer SEATs 3D Printing Lab.
Den eneste grænse er din fantasi
"Hvis du kan drømme det, kan vi gøre det." Det er mottoet for 3D-printlaboratoriet i SEAT Prototype Center. Med dette i tankerne arbejder de 9 printere i laboratoriet med at fremstille alle slags dele til alle afdelinger i SEAT, såsom design, produktion og logistik. "En af fordelene ved denne teknologi er, at vi kan anvende et uendeligt antal geometrier og udføre ethvert højpræcisionsdesign til alle fabriksområder, uanset hvor kompleks den ser ud," sagde Norbert Martin, leder af SEAT 3D Printing Lab. Desuden kan vi gøre alt dette i tidspunkter, hvor det er umuligt for os at opnå med en normal proces, ”siger han.
Ingen skimmel, ingen ventetid
Ud over dets alsidighed i design er den største fordel ved at bruge 3D-teknologi produktionshastigheden for dele. I den normale proces, for eksempel for at fremstille et spejl, skal der først fremstilles en form, og dette kan tage uger. Derudover bliver den del, der er produceret med denne form, en unik model, og hvis du vil foretage den mindste ændring i produktet, bliver du nødt til at lave en anden form. Imidlertid fjernes denne indledende fase med 3D-udskrivning. Teknikere tager en fil med designet og sender den til printeren, som om det var et dokument. Banen er klar inden for 15 timer. Norbert, ”Det ville tage uger at eje en del ved hjælp af traditionelle teknologier. Takket være 3D-udskrivning kan vi forberede alle slags dele til den næste dag. Dette giver os mulighed for at producere flere versioner inden for den samme uge. Desuden kan vi prøve igen og ændre de fremstillede dele for yderligere at forbedre dem, ”forklarer han.
Fra køkkenudstyr til ansigtsmaske stropper
80 procent af de trykte dele består af prototyper, der er produceret til biludvikling, men mange produkter er her, fra specialværktøjer til samlebånd til køkkenudstyr, brugerdefinerede logoer til autoshowkøretøjer og displaykøretøjer og endda ansigtsmaske stropper og dørhåndtag til at forhindre coronavirus. kan produceres. ”Med denne teknologi hjælper vi produktudviklingen, produktionen og monteringsprocesserne, fordi vi leverer specialværktøjer, der er lette og klar til at blive brugt af samlebåndets medarbejdere. "Vi pressede endda tilbehør for at åbne dørene med et håndtag uden at skulle bruge ansigtsmaske stropper og hænder."
Fra nylon til carbonfiber
Der er flere typer printere til additiv produktion: multijet-fusion, sintring, laser, fiberfusion og endda UV-lysbehandling. Afhængigt af hvad der skal udskrives, kan printere med forskellige teknologier muligvis bruges afhængigt af situationen, da hver printer udskriver de dele, der skal produceres ved hjælp af et specifikt materiale. Foruden en en-til-en-form kan man opnå en bestemt vægt, eller materialet kan modstå temperaturer op til 100 °. SEAT 3D Printing Lab Manager, ”Et eksempel på den teknologi, vi bruger til at fremstille værktøjer, er den kontinuerlige fiberproduktionsprinter (CFF). Her bruger vi ikke kun plast, men også kulfiber til at forstærke det. Således får vi et meget lettere og stærkere værktøj, der kan modstå mange cykler ” Han siger.
En 3D-trykt fremtid
Denne teknologi er allerede tilgængelig, og dens anvendelsesområder er uendelige. Fokus er nu; Nye kundeorienterede applikationer gennem produktion af skræddersyede dele, specialserier eller svære at finde reservedele. "Hvis du f.eks. Har brug for en del af en af vores ældre modeller, der ikke længere er fremstillet, vil vi være i stand til at udskrive den," afslutter Norbert.
3D-laboratorium med tal
- 9 printere: 1 HP Jet Fusion-printer, 1 SLS, 6 FFF og 1 Polyjet (UV-stråle)
- Gennemsnitlig produktion på 50 stykker pr. Dag
- Kontinuerlig 24 timers drift hver dag
- 80 kg polyamidpulver og 12 ruller nylon, ABS og anden teknisk termoplast per måned
- Dele lavet af 0,8 mikronlag
Hibya News Agency
Vær den første til at kommentere