Fabrikken, der producerer mere end 25 busser på 72.000 år, har bidraget til den nationale økonomi ved at eksportere mere end 54 tusind busser.
Mercedes-Benz Türk Hoşdere Bus Factory, en af de vigtigste busproduktionsfaciliteter i Daimler-verdenen, fejrer sit 25-års jubilæum i år. I 1995 blev Hoşdere Bus Factory, en af de første, der nåede ISO 9001-kvalitetssystemcertificeringen i bilfabrikker, i det mellemliggende kvartal i både Tyrkiets og verdens mest teknologisk en af de mest miljøvenlige og mest omfattende integrerede positioner inden for busproduktion. For Hoşdere Bus Factory, hvis fundament blev lagt i 1993, blev der i alt foretaget mere end 25 MEU-investeringer på 540 år. Cirka 4 tusind mennesker arbejdede i 25 år på Hoşdere Bus Factory, hvor ca. 8 tusind mennesker er beskæftiget i dag. Ud over busdriftene har Hoşdere Campus F&U Center og Daimlers Global IT Solutions Center. Der investeres betydelige inden for produktudvikling og teknologiløsninger såvel som produktion, øget beskæftigelse og eksport af tyrkisk teknik til hele verden ved at bryde grunde.
en bus hver 2. produceret i Tyrkiet Mercedes-Benz Turk Bus Factory Hoşdere taktikken på vejen, der passerer gennem produktionslinjen og kvalitetssikringsprocesser. 4500 procent af Mercedes-Benz og Setra-busser produceret på fabrikken med en årlig produktionskapacitet på 90 eksporteres til mere end 70 lande, hovedsagelig Europa. I 2019 blev der slået en rekord i dette område med i alt 3 985 bussereksporter. I 2020 blev der på trods af de vanskelige forhold, der påvirker hele verden, eksporteret i alt 2 busser i ti-månedersperioden mellem januar og oktober.
Mercedes-Benz Türk administrerende direktør Süer Sülün; ”Vores fabrik, der blev grundlagt den 12. juni 1993, er blevet et af de vigtigste buscentre i verden i dag. Siden 1995, da vi startede vores produktion i vores Hoşdere Bus Factory, har Hoşdere Bus Factory, der løbende har udviklet, produceret og vedligeholdt vores brands banebrydende position med sine innovationer, med opgaven at være flagbærer inden for busmarken, nået i dag med en indsats fra tusinder af vores medarbejdere. Vi tilstræbte at levere service af høj kvalitet med vores uafbrudte investeringer i en kvart århundredes periode. Cirka 25 tusind mennesker arbejder på vores fabrik, hvor effektiviteten stiger dag for dag med miljømæssige og teknologiske anvendelser. Vores fabrik, der producerer det største antal busser i Europa i Daimler-verdenen og også udfører omfattende vejtest inden for F & U-aktiviteter, er blevet et af symbolerne på stabilitet i vores land. Vi fortsætter vores rejse med nye opgaver både lokalt og globalt ved at opfylde de forpligtelser, vi har taget i løbet af 4 år. " sagde.
Bülent Acicbe, medlem af direktionen med ansvar for Mercedes-Benz tyrkisk busproduktion, "53 år på arbejdet hos tyrkiske arbejdere og ingeniører, Mercedes-Benz-mærket i de sidste 25 år, kom kvaliteten af vores fortsatte aktiviteter til Hoşdere Bus Factory. Vores position er et af Tyrkiets vigtigste bilcentre. En ud af to busser, der sælges i Tyrkiet, produceres i dette anlæg og bærer Mercedes-Benz Turk's underskrift. Vi er ikke tilfredse med bare produktion. Med vores F & U-center etableret i 2009 inden for vores fabrik, har vi indflydelse på hele busverdenen inden for Daimler, og vi bidrager til vores land med vores tekniske eksport. Global IT Solutions Center inden for vores fabrik; Daimler udvikler SAP-logistiksystemer, it-netværk i mere end 40 lande til Japan fra Tyskland og leverer beskæftigelse til omkring 400 mennesker, er i dag Tyrkiet Siden etableringen i 2013 bringer det en base inden for informationsteknologi. Vores Hoşdere-busfabrik, som vi har gennemført alle de ansvarsområder, vi har taget i løbet af 25 år til succes, vil fortsætte med at bevæge sig fremad i fremtiden. Vi vil gerne udtrykke vores taknemmelighed over for alle vores medarbejdere og interessenter, der har bidraget til denne succes. "
Hoşdere Bus Factory som et beskæftigelsescenter
Når hver medarbejders familie- og leverandørfirmaer, herunder bidraget til beskæftigelse, som er et produktionsanlæg, der påvirker titusinder af enkeltpersoner Hoşdere Bus Factory, et af de mest indflydelsesrige centre i området Tyrkiet. Fabrikken, der skiller sig ud med sin medarbejderlojalitet, har 85 ansatte i produktionsfaciliteten med en anciennitet på 25 år eller mere.
Et verdensmærke inden for busproduktion
Hoşdere Bus Factory, et af de vigtigste busproduktionscentre i Daimler-verdenen, fortsætter sit produktionseventyr, der startede med Mercedes-Benz 1995-modellen i 0403, i dag med Mercedes-Benz Travego, Tourismo, Conecto, Intouro og Setra-køretøjer. Fabrikken, der producerede 2019 busser i 4, producerede mere end 134 busser i en ti-måneders periode mellem januar og oktober 2020. Mercedes-Benz Türk realiserede sin første buseksport i 3 og producerede i alt 1970 tusind af 58 tusind busser fra Hoşdere Bus Factory.
Tyrkiets første bus med kataforese-anlæg er beskyttet mod korrosion
Hoşdere Bus Factory, et af de mest teknologiske og miljøvenlige busproduktionsfaciliteter i verden, fortsætter med at opretholde denne titel med enorme investeringer. Etableret i juni 2004 med en investering på ca. 10 millioner euro kataforesanlæg, er den første busproducent i Tyrkiet, og det var i mange år det eneste anlæg i dette område. Med kataforese processen sikres den høje korrosionsmodstand, som kræves af busser.
Industri 4.0-metoder anvendes på den digitaliserede fabrik, papirforbruget reduceres
Robotapplikationer bruges i fire produktionsprocesser på Mercedes-Benz Türk Hoşdere Bus Factory. Den første robotapplikation blev bestilt i svejset produktion i karosserisektionen. I øjeblikket anvendes 6 robotter til svejset sammenføjning af metalmaterialer. I 2016 begyndte ansøgningsprocessen for maling shop primer at blive udført med et robotsystem. I august 2020 blev 2 nye robotter bestilt til produktion af svejsede samlinger til dækramproduktion. Det er planlagt at fortsætte aktiviteterne på dette felt med 3 robotter i den automatiske dækmonteringsfacilitet i november for at binde dækrammen og forsidearket med fuld automatisering.
Mange digitaliseringsprojekter implementeres også i kvalitetssikringsprocesser. Klassiske kvalitetssikringsdokumenter er baseret på princippet om at godkende det arbejde, som medarbejderen er ansvarlig for på trykte sider af papir. I dag er kvalitetssikringscertifikaterne på fabrikken; Det er blevet overført til det digitale miljø inklusive fotografier, 3D-tegninger, normer og forskellige visuelle dokumenter. Derudover kan medarbejderne i tilfælde af en eventuel manglende overholdelse udløse en ny proces ved øjeblikkeligt at give feedback til myndighederne via tabletten. Sammen med digitaliseringen bruges QR-koder også i fremstillingen, og det sikres, at de definerede arbejder udføres ved brug af den rigtige person, det rigtige udstyr og værktøj. Som følge heraf opnår Mercedes-Benz Türk med digitaliseringsprojektet, udover at spare papir og tid, stor pålidelighed, fleksibilitet og hurtighed i sine kvalitetssikringsprocesser.
“Shop Floor Management” -møder, hvor produktionssituationer på hierarkiske niveauer blev diskuteret hver dag i mange år inden for rammerne af “On-Site Management Principle”, blev også inkluderet i digitaliseringsprocesserne under navnet “Digital-Shop Floor Management”. Fabriksens resultatindikatorer kan følges opdateret og gennemsigtigt gennem digitale instrumenter, og i tilfælde af at der træffes foranstaltninger, kan hurtige beslutningsprocesser drives på denne måde.
En miljøvenlig fabrik, der kan producere sin egen energi
Den seneste version af softwaren til Building Automation System, som har været brugt siden 1995 og sparer cirka 25 procent af energien, blev taget i brug i de sidste måneder af 2019. På denne måde tidsprogrammer, der er en del af systemet; Det forhindrer unødvendig drift af belysning og varme-kølesystemer. Mens den omgivende temperatur overvåges med varmestyringsenheder; belysning, varme-køleanlæg og pumper styres af tidsprogrammer. Med varmegenvindingssystemet genvindes varmen i den absorberede luft og afgives tilbage til miljøet under opvarmningen. Ved at bruge naturgas, takket være "Trigeneration Facility" etableret på Hoşdere Bus Factory, som har til formål at bruge energi mere effektivt og forhindre de negative miljøeffekter, der kan opstå på grund af energinedskæringer ved kilden; el, varme og kølevand opnås. Med dette system dækkes 100 procent af elbehovet, 40 procent af varmebehovet om vinteren og en del af kølebehovet til aircondition om sommeren.
Den laveste værdi blev nået i energiforbrug pr. Køretøj
Mercedes-Benz Türk Hoşdere Bus Factory nåede det laveste "energiforbrug pr. Køretøj" -værdi i 9,6 ved at reducere sit energiforbrug pr. Køretøj med 2019 procent sammenlignet med året før. I 2019 blev der opnået et fald på 2 procent i CO11,3-emissioner på fabrikken sammenlignet med året før. Inden for rammerne af alle energieffektivitetsundersøgelser, der er udført på Mercedes-Benz Türk Hoşdere Bus Factory siden 2007, er der opnået energibesparelser på mere end 35 procent pr. Køretøj, mens kuldioxidemissioner er reduceret med omkring 10 tusind tons årligt.
Solenergi er det næste til energiproduktion
Hoşdere Bus Factory, der er indehaver af "Energy Management Systems Completion Certificate", er også begyndt at arbejde for at opnå ISO-50001 Energy Management System certifikat. Et pilot-solkraftværk med en effekt på 100 kWp blev bestilt på fabrikken, som fortsætter med at foretage investeringer inden for bæredygtighed. Med disse pilot solenergianlæg blev det første skridt taget mod målet om at bruge solenergi i de efterfølgende år.
1 million euro investering i affaldshåndtering
På Hoşdere Bus Factory, hvor Mercedes-Benz Türk har investeret mere end 1 million euro i "Affaldshåndtering"; Farligt og ikke-farligt affald adskilles på de steder, hvor det forekommer, og sendes til bortskaffelse.
Mercedes-Benz Türk, der fornyede nogle af fabriksskorstenene med en investering på 110 tusind euro inden for rammerne af "Luftforureningskontrol"; Det styrer emissioner af flygtige organiske forbindelser fra forbrændings-, vedhæftnings- og malingsprocesser.
Med projektet "Zero Waste Water", som begyndte at blive implementeret i 2017, udledes alt farligt spildevand fra fabrikken gennem de industrielle og biologiske renseanlæg på fabrikken.
De første af Hoşdere Bus Factory
- I 1995 ISO 9001 kvalitetscertifikater som det første område af det første produktionsanlæg i bilindustrien i Tyrkiet.
- kataphoretisk dip først i busproduktionsanlæg i Tyrkiet.
- Første airbag-applikation i busproduktion.
Vigtige datoer om Hoşdere Bus Factory
- 1995: Hoşdere Bus Factory blev taget i brug og Mercedes-Benz Türk A.Ş. Istanbul-faciliteter modtog ISO 9001 kvalitetscertifikat.
- 2005: Den anden investeringsfase i Hoşdere Bus Factory er afsluttet, og karrosserifabrikken er taget i brug.
- 2007: Med lukningen af Davutpaşa-fabrikken blev hele busproduktionen arrangeret i Hoşdere Bus Factory.
- 2010: Projektet med navnet “Hoşdere 2010” blev afsluttet. Med denne investering blev den årlige produktionskapacitet øget, effektiviteten i produktionsprocessen, produktionen og produktkvaliteten blev øget.
- 2011: Et nyt miljøledelsessystem bestående af affaldshåndtering og energistyring blev implementeret på Hoşdere Bus Factory. Virksomheden har foretaget en investering på 1 million euro i affaldshåndteringssystemet.
- 2015: Mercedes-Benz Türk, 75.000. afsluttede produktionen af bussen på Hoşdere Bus Factory.
- 2018: Mercedes-Benz Türk, 85.000. afsluttede produktionen af bussen på Hoşdere Bus Factory.
- 2020: Mercedes-Benz Türk, 95.000. afsluttede produktionen af bussen på Hoşdere Bus Factory
- 2020: Mercedes-Benz Türk, 95.000. afsluttede produktionen af bussen på Hoşdere Bus Factory.
Vær den første til at kommentere