ESHOT General Directorate, som er livsnerven i offentlig transport i Izmir, producerer de nødvendige reservedele til busser uden for garanti mod stigende inputomkostninger. Kun i det sidste år blev 64 reservedele enten produceret på ESHOT-værksteder eller gjort genbrugelige. Takket være arbejdet udført til en mere overkommelig pris sammenlignet med markedsprisen, blev der sparet cirka 449 millioner 4 tusind TL.
På trods af de ustabile valutakurser, konstant stigende brændstofpriser og andre omkostninger sparede İzmir Metropolitan Municipality ESHOT Generaldirektorat penge ved at producere de nødvendige reservedele til busser uden for garantien på deres egne værksteder.
De dele, der skal produceres, måles og designes af ESHOT tekniske teams. Derefter produceres de oprettede modeller i produktionsafdelingen og ledes til kvalitetskontrolstadiet. Reservedele, der består kvalitetskontrolprocesserne, bruges i de nødvendige køretøjer. Kun i det sidste år blev 64 reservedele produceret eller genbrugt på ESHOT-værksteder. Takket være disse undersøgelser, som blev udført til en meget mere overkommelig pris sammenlignet med markedsprisen, sparede ESHOT Generaldirektoratet cirka 449 millioner 4 tusind TL.
“Vi koster 5 ud af 1”
Når vi talte om reservedelsproduktionsfasen, sagde lederen af afdelingens afdeling for kvalitet og institutionel udvikling i ESHOT, Ertan Dikmen, "Som ESHOTs generaldirektorat er det et af vores største mål at øge transportkvaliteten. Sammen med de seneste omkostningsstigninger arbejder vi også på produktion af reservedele på vej mod kvalitet og bæredygtig offentlig transportservice. Hos ESHOT har vi et højt udstyret og stærkt team og udstyr. Selvom det varierer afhængigt af delen, koster vi hver del cirka 5/1 billigere end markedet. Kvalitetsmæssigt producerer vi i samme standard som de originale fabrikerede dele. Det sparer os for mange penge," sagde han.
Meget mere holdbare dele
Burhan Ergül, leder af afdelingen for transportinvesteringer i ESHOTs generaldirektorat, henledte opmærksomheden på holdbarheden af de fremstillede dele. Ergül sagde, at de undersøger hyppigt defekte eller ødelagte dele, "Vores ingeniører identificerer årsagerne til fejl og modellerer nye dele i overensstemmelse hermed. For eksempel, hvis der er et brud forårsaget af vibrationer, forstærkes de svage punkter, og delen ændres om nødvendigt. På den måde er det lykkedes at øge levetiden på mange dele fra maksimalt to år til 6-7 år. Dette er faktisk en separat besparelsespost," sagde han. Ergül tilføjede, at de aldrig producerer dele, der vil påvirke passager- og køretøjssikkerhed, køreevne og komfort, og at de altid bruger originalerne af sådanne dele.
Ventetiden er også blevet forkortet
Halil Tosun, metallurgisk og materialeingeniør i afdelingen for kvalitet og institutionel udvikling, R&D Energy and Environmental Management Branch, understregede, at ventetiderne for de defekte busser er blevet forkortet takket være reservedelsproduktionsaktiviteten. Tosun sagde, at nogle gange når ventetiden op på 6 måneder, sagde Tosun: "Vi producerer normalt produkter, der er svære at levere og dyre. Vi samler hurtigt de kvalitetsreservedele, vi producerer, på vores defekte køretøjer. Dermed er busserne medtaget i drift hurtigst muligt.”
Vær den første til at kommentere